現代（dài）化汽（qì）車（chē）生（shēng）產流程，汽車產業的投入是很（hěn）大的！

　　生產一輛車需要（yào）準備的工藝分別是衝壓，焊裝，塗（tú）裝，以及總裝，衝壓是製造汽車第一步，把金屬片材通過專用（yòng）的（de）模具加工成特定的零（líng）件形態，傳統的衝裝過程料片經過拉延成型，修邊衝孔，翻邊整形等過程門（mén）就能變成車身零件，但還需要（yào）人（rén）工通過（guò）專門的工具進行檢（jiǎn）查，生產速度緩慢。

　　現在的汽車工（gōng）廠，為了達到年產幾十萬輛車的生產能力，采用了全封閉，全自（zì）動高速衝壓生產線，最高生產速度可達每分鍾15次衝壓（yā）動作，並且使用無（wú）汙染電動（dòng）車物流，無汙染，安全環保。

　　在焊（hàn）裝（zhuāng）環節，把衝壓出來的車身零（líng）件進行焊接組（zǔ）裝，而一輛車上就有幾千個焊點，為了使焊接之後的車身有著（zhe）細膩的外觀，需要采用零件尺寸精度達到正負0.05毫米的激光（guāng）熔/切割焊接技術，機器人同時開工，完成高精度焊接。

　　通過焊接後的（de）車身叫白車身，白車身正式進入塗裝前，需要進行雜質清理，油汙（wū）清理和磷化（huà）處理（lǐ）這樣做可以提升油漆在車身的附著力，初見（jiàn）外殼（ké）車身會被以rodip翻滾式的輸送方式被整體浸泡到電泳漆池（chí）裏，確（què）保車身的每一個地方都能夠被均勻（yún）覆（fù）蓋，然後在這個全自動噴（pēn）塗車間（jiān）裏，噴塗機器人和塗膠機（jī）器人完成噴漆工作。

　　車身塗（tú）裝完畢後進入（rù）總裝生產線，總裝線主要分為內飾線、底盤線、外飾線等（děng）不同（tóng）線路，汽車會被進行內飾板，後擋玻璃前擋玻璃、備胎（tāi）、輪胎、車燈、車窗（chuāng）外飾條、底盤、發動機、變速箱、刹車助力泵、發動機上機腳、車窗升降機、行車電腦、天（tiān）窗等等這些零部件的安裝，而（ér）輸送這些零部件的是基於RFID自動識別技（jì）術的AGV小（xiǎo）車，小車采（cǎi）用（yòng）RFID芯片感應（yīng）識別運輸路（lù）線，實現車間內零（líng）部件自（zì）動化運輸，並且能（néng）自動充電。

　　同時，車（chē）身（shēn）總裝的每顆螺絲（sī）都要嚴格按照出廠扭矩來擰緊，而要保證螺絲的擰緊扭矩符合要求，則通過生產力矩在線監控係統，在線（xiàn）記（jì）錄分析，確保整車品質，質量效率比傳（chuán）統總裝車輛提升90%。

　　就這（zhè）樣，汽車工廠在自動化機（jī）器人，零件運（yùn）輸AGV小（xiǎo）車（chē），自動化設備以及關鍵質量點信息采集管理係統的共同努力之下，使每一輛生產的（de）汽車都能（néng）實現一車一檔案的（de）質量信息精確追溯，這也解（jiě）決了汽車被批次（cì）召回後能迅速查出具體環節的難題。