汽車產品開發是1項複雜的係統（tǒng）工程，一（yī）般可劃分為5個階段：項目策劃階段、概念設（shè）計階段、工程設計階（jiē）段、生產準備（bèi）階段、生產階段。為了提高產品質量、縮短產品開發周期、降低成本（běn），工程設計與產品設計（jì）同步進行（háng），工藝部門在產品開發各階段，結（jié）合生產線實際情況，從工（gōng）藝可行、質（zhì）量（liàng）控製、成本等方麵評審，並與產品設計（jì）部門達成最終解決方案。現對（duì）汽車開（kāi）發不同階段的焊裝領域工藝評審內容進行（háng）簡要分析。產品在策劃階段，產品造型師根據（jù）輸入的新（xīn）車型的（de）基本概（gài）念、車型定義等信息，設計出效果圖，效果圖隻顯示出產品的主（zhǔ）要輪廓（kuò）和關鍵點的造型特點。概念設（shè）計階（jiē）段，產品設計師根據通過評審的（de）效果圖（tú），發放A級（jí）表麵（Concept A-Surface，CAS）[1]數據，CAS數據即外表麵（miàn）數據，用於展示產品效果及初步分析工藝可（kě）實現性，分為內CAS數據（內飾）和外CAS數據（外（wài）部造型）。工藝領域對造型效果圖進行（háng）評審，通過造型分析，預（yù）判車身結構形（xíng）式在焊裝領域的工藝性，提出合理（lǐ）建議，從而達到工藝（yì）可實現性與合理性（xìng），降低焊裝工藝難度，降低生準（zhǔn）投資，提升質量。效果圖隻是大概顯示出產品的主要輪廓和關鍵點的造型（xíng）特點，焊裝工藝評審問題不多，提出的（de）評審問題如果產品采納則會對產品造型進行（háng）改動。焊裝領域針對造型（xíng）的工藝（yì）評審維度主要（yào）有如下7個方麵。
2.1 通過（guò）性（xìng）
考慮車身、側圍、頂（dǐng）蓋（gài）產品的尺寸和工藝內容等信息（xī）在已有生產線上的通過性（xìng）。如圖1某車型頂蓋與側圍區域造型所示，頂蓋與側（cè）圍的拚接處縫隙很小，沒有傳（chuán）統的裝飾條的安裝空間，所以判斷此處會設計成（chéng）激光焊，該工藝現有生產線無法實（shí）現，必須（xū）提出工藝評審，建議將此處改為點焊工藝。圖1 某車型頂蓋與側圍區（qū）域造型（xíng）
2.2 降低（dī）工藝難度
車身分縫、棱線（xiàn）、特征點的搭接關係盡量少，降（jiàng）低匹配和調整的難度。如圖2某車型翼子板與前蓋匹配區域所示，翼子板與前蓋（gài）匹配區域需要保（bǎo）證的特征點過多，調整的方向也較多，調整困難，提出工藝評（píng）審建議，減少匹配方向。
2.3 降低生準投資
考（kǎo）慮外表麵衝壓零件分塊（kuài）方式對焊裝麵積、投資和質量的影響，建（jiàn）議外表麵零件盡量減少分塊。
2.4 提（tí）升質量
考慮門蓋的形狀特征對包（bāo）邊壓合可實現性和外表麵質量的影響。如圖3（a）某車型後蓋造型所示，其後蓋前部尖角為銳角，壓合壓料設置困難，容易引（yǐn）起角（jiǎo）部塌角和角部坑質量問題，建議改為圖（tú）3（b）所示的直角或者鈍角。
2.5 考（kǎo）慮車身焊接可（kě）達性
如後蓋燈（dēng）口、側圍尾燈口處預留（liú）出足夠的（de）焊接空間。如下圖4某車型側圍後尾燈造型所示，側圍（wéi）後尾燈端（duān）部過窄、夾角小且延（yán）伸尺寸較大，由於空間限（xiàn）製很難實現點焊，建議更改為（wéi）冷金屬過度（dù）焊或者更改造型。
2.6 結構穩定性
如圖5某（mǒu）車型翼（yì）子板與A柱搭接區域造型，翼子板與A柱（zhù）匹配（pèi）區域為搭接結構，翼子板（bǎn）與側圍（wéi）大麵積無連接，有翹邊風險（xiǎn），建議（yì）更改此處造型。圖5 某車型（xíng）翼子板與（yǔ）A柱搭（dā）接（jiē）區域造型
2.7 基因問題規避（bì）
由於造型設計帶來的質量問題，必須在造型（xíng）階段提出。如圖6(a)所示，某車型投（tóu）產後出現過大天窗頂（dǐng）蓋坑的問題，此問題難以通過工藝解決，在新車型造型（xíng）階段就要提出，建議增加加強筋規避此問題，如圖6（b）所示。車身主斷麵設計是汽車車身設計中的重要環節，它貫穿於整個汽車車身設計開發過程中。從車身油（yóu）泥模型製作開始到車身結構設計完成的整個過程（chéng）中，它是車身造型階段工程可行性（xìng）分析的（de）重要手段與工具，是指導車身結構設計的重要依據。車身主（zhǔ）斷麵定義了零件之間的結構（gòu）斷麵（miàn）形式、搭接關係、可裝配性、塗膠結構、工具可操作性等關係，通過（guò）工藝評審可以在結構設計前提前發現並解決一些問題。焊（hàn）裝主斷麵工藝評審（shěn）主要從以下方麵進行。
3.1 焊接搭接邊長度
焊接（jiē）搭接邊（biān）長度是（shì）主斷麵評審的一項重要（yào）內容，一般要（yào）求焊接邊≥12 mm，如圖7所示某車型B柱主斷麵結構，焊接邊隻有10 mm，存在焊接質（zhì）量不良的問題，要求將焊接邊加大到12 mm以上。
3.2 零件間幹涉性（xìng）檢查
通過斷麵評審發現數據上存在的幹涉點。如圖8所示，某（mǒu）車型（xíng）加油口座下部（bù）與側圍外板搭接處在上件過程中（zhōng）存在幹涉點，需要消除幹涉。圖8 某車型加油口座下部與（yǔ）側圍外板搭接處幹涉問題（tí）
3.3 結構強度評審
主要評審安裝裝配中產品的結構（gòu）強度、穩定性等質量問題。如圖9所示某（mǒu）車型後保險杠（gàng）下固定支架結（jié）構（gòu）過長，強度（dù）不足易變形，影響安裝質量，建議減短後保險杠固定支架結構，增加強度。
3.4 包邊（biān）尺寸
壓（yā）合包邊是主斷麵評審中重要（yào）部分，主要評審包邊長度和內外板間隙，包邊太短（duǎn）影（yǐng）響包邊效果，內外板間（jiān）隙太小，則存在幹涉風險。如圖10（a）所示，前門外板與（yǔ）加（jiā）強板（bǎn）搭接麵為（wéi）3.3 mm，影響包邊效果。建議參照圖10（b）所示壓合包邊評（píng）審標準修改搭接麵為5～8 mm。
3.5 裝配操（cāo）作性（xìng）
裝（zhuāng）配（pèi）操作性評審是對人工操作可行性和便利性進行（háng）評審。如圖11某車型後門安裝鉸鏈時為2個相反方向作業，操（cāo）作不便，要求（qiú）改為車身外部（bù）安裝螺栓。圖11 某車（chē）型後門安裝（zhuāng）鉸（jiǎo）鏈操作問（wèn）題在產品造型設計後的車（chē）身結構設計（jì）階段，設計師會發放白車身結構數據，包括車身數據、焊點（diǎn）數據、塗膠數據、加工基準、BOM等信息。從首版結構數據發放到數（shù）據凍結前，工藝部門會根據不同版數據持續提出工藝評審，評審主要是針對產品裝配性、焊接工藝性、加工（gōng）基準合理性、夾（jiá）具可實現性（xìng）、借用件（jiàn）、塗膠、生（shēng）產線的通（tōng）過性、節拍合理性等方麵，提（tí）高產品製造過程中（zhōng）的質量，降低投資，規避（bì）停（tíng）台風險。
4.1 裝（zhuāng）配可（kě）行性
a.零件層級結構分析，層級結（jié）構決定了工藝，要求各分總成裝配順序與原有工藝一致，且結（jié）構簡化。如圖12（a）中，某車型設計時側圍內（nèi）板（bǎn）A柱、C柱在B柱處搭（dā）接，且塗膠在不同件上，需二次塗膠（jiāo），建議如圖12（b）所示將C柱與B柱不搭接。b.零件裝配幹（gàn）涉檢查，分（fèn）動態和靜（jìng）態檢查。靜態幹涉檢查包（bāo）括零件搭接（jiē）R角，非焊接麵的（de）間隙。動態檢查即模擬實（shí）際裝配過程，保證零件（jiàn）無幹涉。如圖13所示在（zài）裝配側圍C柱總成過程中與側圍外板幹涉，使外板變形或者裝配不到位（wèi），建（jiàn）議將幹涉部位切除。c.防錯檢（jiǎn）查分析，主要關注結構對（duì）稱或者（zhě）相似的零（líng）件，防錯方法主要是在零件上使用數字（zì）、字母、箭頭或開孔進行標識防錯。如圖14所示，某車型頂蓋行李箱支架為非對稱件，螺（luó）柱左右（yòu）兩側差（chà）異較（jiào）小，容易裝反，建議增加工藝缺口（kǒu）進行防錯。d.工具操作（zuò）性分析，應盡可能與現有生產線的通用（yòng）裝配工具共用，保證操作空間足夠，降低操作難度。圖（tú）14 某車（chē）型（xíng）頂蓋行李（lǐ）箱支架防錯裝問題
4.2 焊接工藝性
a.焊（hàn）裝工藝（yì）主要有點焊、凸焊、螺柱焊、CO2焊、MIG（熔化極氣體保護電弧焊）焊、CMT（冷金屬（shǔ）過渡焊）、激光焊等工（gōng）藝，要分析是否有超出已有焊接工藝範圍的工藝。b.焊接工藝的選（xuǎn）擇，考慮特殊部位選擇（zé）不同的（de）焊接工藝對零件質量的影響（xiǎng），如（rú）圖（tú）15所示,某車型後背門尾燈處設計為CO2焊工藝，由於後門（mén）外板為薄板，CO2焊熱量大（dà），外表麵容易變（biàn）形，建議改為點焊（hàn），消除質量隱患。圖（tú）15 某車型後背門尾燈處工藝問（wèn）題c.焊接可達性，即考慮零件結構、尺寸、形狀與預估的（de）夾具結構、焊鉗是否（fǒu）存在幹涉、障礙、刮碰，能否順（shùn）利實現焊接。重點關注狹小空間、形狀（zhuàng）複雜零（líng）件。通過評審（shěn）確保工藝性良好，保證點焊、凸焊、螺柱焊、弧焊等焊接操作的順利進行。如圖16所示，某車型螺柱焊時螺柱周圍空間不足，為保證定位（wèi）精度，螺柱焊時焊槍（qiāng）需使用焊接樣板，一般為圓形（xíng）襯（chèn）套導向，直徑50 mm左右（yòu），因此焊接部位需要保證足夠的焊接空間（jiān）。
4.3 加工基準的合理性評審
加工（gōng）基準評審主要目（mù）的是（shì）簡化（huà）夾具結構，降（jiàng）低製造成本，提高操作便利性。如圖17所示，某車型（xíng）側圍內板基準孔（kǒng）所（suǒ）在平麵角度的存在，使得定（dìng）位機構（gòu）需要傾斜（xié）設計（jì），連接機構複雜，評審後取消凸台，使定（dìng）位麵與X麵（miàn）平（píng）行，簡（jiǎn）化了結構，優化了焊接空間。
4.4 夾具的可實現性
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