近期，受益於排放（fàng）法規（guī）升級、超載治理從嚴以及基建投資拉動等多重利好因素，國內載貨汽車市場產銷兩旺。載貨汽車作為典型（xíng）的生產資料，客戶在關（guān）注車輛的可靠性與經濟性的同時，也對車輛的塗（tú）裝質量（liàng）提出了更高要求。其中，載貨汽車底盤零件塗層的防腐性與耐候性的提升就是塗裝質量改善的重點工作之一，主要是解決牽引車與二類底盤車底盤零件的（de）早期鏽蝕以及塗層（céng）失光（guāng）、變色、粉化（huà）等問題，減少客戶抱怨。隨著塗裝技術不斷進步（bù）以及環保（bǎo）法（fǎ）規日趨嚴格，應依據各類底盤零件的產品特點與（yǔ）技（jì）術要求，選取適宜（yí）的塗裝材料（liào）與工（gōng）藝，在重點關注塗層防腐性能的同時，兼（jiān）顧塗層的外觀質量、機械性能（néng）、耐候性能以及塗料的施工性能（néng）等。本文針對車架、車輪、車橋與鋼板彈簧等載貨汽車（chē）主要底盤零件，從（cóng）產品特點、塗層質量（liàng）要求（qiú）、塗裝工藝、塗（tú）裝材料等方麵進行簡要解析，提出改善底盤（pán）零件塗層質量的若幹思路與建議。車架是載（zǎi）貨汽車的整車骨（gǔ）架，起到支撐連接汽車各零部件的作用（yòng），承受多種（zhǒng）載荷，是載貨汽車（chē）關（guān）鍵的部件總成之一 。車架塗層除了要求具（jù）有優良的防腐性，同時也要（yào）求（qiú）具有（yǒu）良好的耐候性，例如，有的廠（chǎng）家要求車架塗層耐中性鹽霧（wù）≥504 h、耐氙燈老化≥400 h，有的廠家（jiā）要求車架塗層耐中性鹽霧性≥480 h、耐紫（zǐ）外（QUV）老化≥300 h 等。根據車架生產（chǎn）及塗裝類型，大體（tǐ）分為兩類：車架裝配後總成整體塗裝與車架散件單（dān）獨塗裝後（hòu）再裝（zhuāng）配為（wéi）總成。國內載貨汽車普遍采用車架裝配後總成整體塗裝工藝，基本以陰極電泳單塗層體係為（wéi）主。有的塗裝線選（xuǎn）用中厚（hòu）膜環氧樹脂型陰極電泳塗料（liào），要求電泳塗層（céng）具有（yǒu）優異的耐鹽霧（wù）性和良好的銳邊塗覆效果，但耐候（hòu）性普遍較差，極易出現塗層的早期失光、變色，甚至粉化。有的塗裝線選（xuǎn）用“底麵合一”型陰極電泳塗料，一般（bān）要求電泳塗層具有良好（hǎo）的耐鹽霧性的同時（shí）也要具備較好的耐候性。這一體係的主體樹脂為2種樹脂或多種樹脂（zhī）組分的混（hún）合物，其中一種樹脂是環氧樹脂，其他是耐候型樹脂，如，丙烯酸樹脂或聚氨酯樹脂（zhī）等，通過化學接枝改性（xìng）或冷拚技術（shù）達到特定性能要求。電泳（yǒng）塗層固化過程中，試圖（tú）通過不同樹脂界麵張力梯度的作用，使得兩相（xiàng）流動形成一定程度的塗層分層結構，耐候樹脂在上層具有高耐候性，環氧樹脂在（zài）下層具有高防腐（fǔ）性。如何選擇具有適當表麵（miàn）張力差的樹脂組分，並穩定控製電泳塗層的雙層結構與性能（néng）是塗料開發的技術難點。目前來看，常（cháng）規環氧樹脂型陰極電泳塗料無法滿足塗層的耐（nài）候性要求，而“底（dǐ）麵合一”型（xíng）陰極電泳塗料在（zài）兼顧耐候性的同時，塗層的防腐（fǔ）性均有不同程度的調整。為了提（tí）升塗層質量，有的車架塗裝（zhuāng）線針對（duì）高端產（chǎn）品采用“陰極電泳+噴漆或噴粉”工藝，噴漆采用雙組分丙烯酸聚（jù）氨酯麵漆（qī）或高固體分聚（jù）脲麵漆，噴（pēn）粉采用聚（jù）酯粉末塗料，較好（hǎo）地保（bǎo）證了車架塗層的綜合性能。近年來，借鑒國外車企成熟技術，國內有的車架生產線（xiàn）采用散件單獨（dú）塗裝後再進行車架總成裝配的工藝，可以在（zài）保證塗層性能的同時，有效解決車架縫隙、夾（jiá）層以及零件裝配貼合麵等部位的鏽蝕問題。車架縱梁經拋丸、漆前磷化處理後（hòu）噴塗聚酯粉末塗料，塗層的（de）外觀（guān）質（zhì）量（liàng）、機械性能、防腐性能與耐候性能俱佳（jiā）；車（chē）架橫梁等散件推薦“陰極電泳+噴漆或噴粉”塗（tú）裝工藝。采用這種生產工藝方式，車架的塗裝成本較高，車架總成裝配作業（yè）較多，應重（chóng）點關注粉末塗層的摩擦係數、縱梁粉末塗層的膜厚控（kòng）製、緊固件（螺栓、螺帽與鉚釘）的表（biǎo）麵處理質量以及裝配零件的連接可靠性等（děng）問題。載貨汽車車輪是重（chóng）要的保安（ān）零部件，在整車中處於特殊位置，工作環境比較惡劣，與車（chē）架（jià）塗層類似，不僅要求具有優良的防腐性，同時也要求具有良好的耐候性，如，有的廠家（jiā）要求車輪塗層耐中性鹽霧≥400 h、耐氙燈老化≥400 h，有的廠家要（yào）求（qiú）車（chē）輪塗層耐中性鹽霧≥504 h、耐氙燈老化（huà）≥200 h。國內載貨汽（qì）車鋼質車輪塗裝普遍采用“陰極電泳+麵漆（qī）”工藝。電泳采（cǎi）用中厚（hòu）膜常規環氧樹脂型陰極電泳塗料，塗層的防腐性能（néng）優良，但耐（nài）候性能（néng）較差。為了提升（shēng）車輪的裝飾性以及滿足塗層（céng）的性能要求，再進行單塗層麵漆塗覆，一般為銀色（sè）金屬麵漆（無罩光清漆）。同時，為了保證後續車輪螺栓連接的可靠性（xìng），重點部（bù）位應（yīng）做好麵漆塗層的厚（hòu）度控製或者進行必要（yào）的塗裝遮蔽（bì）處理。為了降低（dī）塗裝成本，不少鋼質車輪塗裝線已采用“底麵合一”型陰極電泳塗料，部分取消了麵漆工藝。由於車輪焊接部位高（gāo）溫氧化皮電阻過（guò）大，極（jí）易導致焊接部位無法（fǎ）電泳上塗層，車輪上電泳線前必須（xū）進行細（xì）致的拋（pāo）丸處理去（qù）除氧化皮。“底麵（miàn）合一”型陰極電（diàn）泳塗料生產應用（yòng）中暴（bào）露出（chū）的主要問題是塗（tú）層（céng）的耐（nài）腐蝕性下降，車輪表麵易出現點狀鏽蝕，零件（jiàn）的邊緣、夾縫（féng）與焊縫（féng）等部位也易生鏽“流黃水”。需要嚴格控製車輪（lún）工件經拋丸處理後的表麵粗糙度，同時保證“底麵合（hé）一”型陰（yīn）極電泳塗料的塗層厚（hòu）度滿足性能（néng）要求。載貨汽車車橋是非常重（chóng）要的底盤（pán）零件，承擔著傳動、承載等功能，主要有衝焊橋（qiáo）與鑄造橋兩種類型。塗層（céng）要求具有良好的防腐性（xìng），如，有的廠家要求（qiú）車橋總成（外（wài）表麵）塗層厚度≥50 μm、耐中性鹽霧（wù）≥168 h，有的廠（chǎng）家要求車橋（qiáo）總成（外表麵）塗層厚度≥60 μm、耐中性鹽霧≥240 h。國內載貨汽車車橋總成塗裝（zhuāng）普遍采用總成噴漆工藝（yì）。由於車（chē）橋總成的熱容量大，部分配件（油封、墊圈等）不（bú）能（néng）耐高溫（wēn），一般選用低溫烘（hōng）烤型防腐塗料，溶（róng）劑型塗料有氯化橡膠、氯（lǜ）醚、氯磺（huáng）化等品種，水（shuǐ）性塗料有丙烯酸改（gǎi）性環氧酯（zhǐ）、丙烯酸改性醇（chún）酸等。目前，低溫烘烤（kǎo）型單組分水性防腐塗（tú）料（liào）應重點解決塗層的幹燥（zào）速（sù）度慢，塗層初始硬度低的問題。車橋做為載貨（huò）汽（qì）車底盤的典型零件，要求塗層具有良好的防腐性的同時，有的產品也考核耐候（hòu）性，單塗（tú）層體係需要防腐塗料在配方設計上（shàng）綜合考慮。高端車橋產品采用（yòng）“環氧防腐（fǔ）底漆+丙烯酸聚氨（ān）酯麵漆”的雙塗層體係，塗（tú）層綜合性能（néng）優異。為了提高噴塗效率、保證噴塗質量，產量較大的車橋總成塗裝（zhuāng）線采用地樁式噴（pēn）塗機器人，高壓無氣（qì）或混氣噴塗工藝。由於車（chē）橋外觀形狀與結構比較複雜，通常采用（yòng）“機（jī）器人+人工”的噴（pēn）塗方式，人工噴塗的目的是彌補機器人噴塗無法達到（dào）或噴（pēn）塗不到位的區（qū）域，以提高整體（tǐ）噴（pēn）塗質量。對（duì）於外觀質（zhì）量要求不高的非重要部位，可以使用漆刷進行點補或刷塗。由於車橋（qiáo）總成零部件品種較（jiào）多，需要加強對毛坯與零部件的底（dǐ）漆質（zhì）量（liàng）管控，選用防腐性能優良的底漆；車橋（qiáo）總成裝配後難塗裝或塗不到塗料的部位，需（xū）要結合零部件特點進（jìn）行塗裝工藝改善或防鏽處（chù）理；車橋總成噴漆前應進行脫脂、磷化處理，水洗（xǐ）工序應考慮防鏽，避免工件工序（xù）間生鏽；根據車橋產（chǎn）品及後續（xù）裝配要求，應對突緣、車輪螺（luó）栓、安裝孔等部位進行遮蔽處理。鋼板彈簧是典型、特殊的汽車底盤零件，在車輛行駛中承受高頻往複運動，起著緩衝（chōng）減震作用，對車輛平穩性與安全性起著重要作用，是（shì）載貨汽車廣泛應用的懸架彈性元件，分為多片簧和少片簧。有（yǒu）資料顯示，由（yóu）塗層缺陷引起的鋼板（bǎn）彈簧（huáng）的（de）早期鏽蝕，鏽蝕點將（jiāng）成為鋼板彈簧新的疲勞（láo）源，從而影響鋼板彈（dàn）簧的疲勞壽命。鋼板彈簧塗層要求具有良好的防腐性能，如，有的廠家要求塗（tú）層耐中性鹽霧≥120 h，有（yǒu）的廠家要求塗層耐中性鹽霧≥240 h。為了（le）提高強度與疲勞壽命（mìng），鋼板彈簧均要求進行（háng）應力噴丸（wán），但國內廠家有的僅（jǐn）單麵（凹麵）進行（háng）應力噴丸，板簧片另一麵（凸麵）表麵不同程度存有（yǒu）氧化皮，嚴重影響塗層的附著力與防腐性（xìng）。建議采（cǎi）用“一般噴丸（wán）+應力噴丸（wán）”工藝（yì），既清除（chú）氧化皮，又可達成產品特性要求。由於鋼板彈簧為疊接結構，夾縫部位（wèi）容易出現早期（qī）鏽蝕，應（yīng）采用板簧單片塗裝（陰極電泳或噴漆），裝配後鋼板彈簧總成再噴漆或補漆（qī）。鋼板彈簧熱容量大，建議使用低溫（wēn）固化型陰極電泳塗料，固化溫度低至150 ℃的陰極電泳塗（tú）料已有生產（chǎn）應用案例，可低溫解封的封閉異氰酸酯（zhǐ）交聯（lián）劑的選（xuǎn）用以及複合催化體係的引用是新型電泳塗料開發的關鍵技術。板（bǎn）簧單片電泳後再裝配的鋼（gāng）板彈簧總成進行麵漆噴塗，建議（yì）選用兼具防腐性與耐候性的塗料（liào）。板簧單片噴漆應（yīng）選用防腐底（dǐ）漆，裝配（pèi）後的鋼板彈簧總成進行麵漆噴塗，也應選用兼具防腐性與耐候性的塗料，建議采用低溫快（kuài）幹型水（shuǐ）性防腐（fǔ）塗料與“底麵合一”型水性（xìng）防腐塗料。底盤（pán）零件的塗（tú）裝是國內載貨汽車塗裝中較為薄弱的環節，底（dǐ）盤零件的塗層質量（liàng）提升一直是塗（tú）裝質量改善的主要內容（róng）之一。隨（suí）著（zhe）塗裝材料與工藝的不斷進步，以水性塗料、高固體分塗（tú）料與粉末塗料為代（dài）表的綠色塗裝技（jì）術正在越來越多地應用（yòng）於各類底盤零件的塗裝生產。需要更加（jiā）重視底盤零件各類基材的表麵質量以及前處（chù）理質量。底盤零件塗層在滿足防腐性與耐候性要（yào）求（qiú）的同（tóng）時，還需要考慮車（chē）輛底盤（pán）整體的防護（hù）性與裝飾性的提升（shēng）。針對底盤零件某些塗覆防護難度較大（dà）的部位，如，腔（qiāng）型結構部位、裝配（pèi）貼（tiē）合麵、運動連（lián）接麵等，如何進行有效的表麵防護仍需要深入研究。
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